1. 冶炼设备：

• 高炉炉壁、炉喉、风口：钢铁冶炼中，高炉炉壁、炉喉及风口长期处于高温、高压环境，接触高温炉气、熔融炉料及腐蚀性介质，易出现高温氧化、侵蚀、磨损等问题，严重影响高炉使用寿命和冶炼效率。采用热喷涂耐高温、耐侵蚀涂层结合热处理工艺进行强化处理，可增强这些部件的耐高温、耐腐蚀性和抗磨损能力，延长使用寿命，减少设备的维修和更换频率。例如，对高炉风口进行热喷涂陶瓷涂层处理后，在面对高温炉气的冲刷和侵蚀时，能够保持较好的结构完整性和耐高温性能，提高高炉的连续作业效率。
• 转炉炉口、炉帽、耳轴：转炉在炼钢过程中，炉口、炉帽直接接触高温钢水和炉气，易发生烧蚀、磨损和变形；耳轴作为转炉的关键承重部件，长期承受高温和交变载荷，易出现疲劳损伤和磨损。采用表面强化与热处理技术对耳轴进行硬化处理，对炉口、炉帽进行热喷涂耐磨耐烧蚀涂层修复与强化，可大幅提升部件的耐高温、耐磨损和抗疲劳性能，广泛应用于转炉炼钢生产，延长转炉服役周期，降低设备维护成本。

2. 铸轧输送系统：

• 连铸辊、输送辊：连铸机中的连铸辊、输送辊是钢坯输送的关键部件，长期接触高温钢坯，承受高温传导和钢坯的摩擦、挤压作用，磨损较快，易出现变形、裂纹、表面剥落等问题，影响钢坯输送精度和连铸生产连续性。通过表面强化与热处理技术对辊体进行硬化处理，或采用热喷涂耐磨耐高温涂层防护，可提高连铸辊、输送辊的耐磨性、耐高温性和抗变形能力，保证连铸输送系统的正常运行，减少停机检修时间。
• 输送管道、料槽：在钢铁冶炼的原料输送、钢水包引流、废渣排放等环节，需要大量的管道和料槽来输送高温炉料、钢水、废渣等介质。这些介质温度高、硬度大，且部分含有腐蚀性成分，对管道和料槽内壁的冲刷、磨损和腐蚀严重，易导致管道堵塞、泄漏、料槽破损。采用热喷涂耐磨耐蚀涂层（如金属陶瓷涂层、高温抗氧化涂层）对管道和料槽内壁进行处理，或结合热处理工艺优化其性能，可有效抵抗介质的冲刷、磨损和腐蚀，减少管道和料槽的泄漏、破损风险，延长其服役周期，降低更换和维护成本。

3. 轧制设备：

• 轧辊、轧机牌坊：轧机的轧辊是钢材轧制的核心部件，工作中承受巨大的轧制力、摩擦力和高温作用，易出现磨损、裂纹、表面剥落等缺陷；轧机牌坊作为轧机的承重框架，长期承受交变载荷，易出现应力集中和疲劳损伤。通过热处理工艺优化轧辊、轧机牌坊的组织性能，提升其韧性和硬度，结合热喷涂耐磨涂层进行表面强化，可使轧辊在轧制过程中保持良好的形状和性能，提高轧制效率和钢材质量，延长轧辊和轧机牌坊的使用寿命，减少部件更换频次。
• 导卫装置、夹送辊：轧制过程中的导卫装置、夹送辊负责引导钢材走向和夹持输送，长期与高温钢材摩擦、挤压，易出现磨损、变形和表面损伤，影响钢材轧制精度和生产效率。采用热喷涂耐磨涂层对导卫装置、夹送辊表面进行强化，或通过热处理工艺提升其耐磨性和抗变形能力，可有效保护部件表面，减少磨损，保证钢材轧制的稳定性和精度，降低轧制环节的设备维护成本。

4. 冷却与除尘设备：

• 冷却壁、冷却水管：钢铁冶炼设备的冷却壁、冷却水管是保障设备正常运行的关键，长期接触高温环境和冷却介质，易出现高温氧化、腐蚀、结垢和磨损等问题，导致冷却效率下降，甚至设备过热损坏。采用表面强化与热处理技术对冷却壁、冷却水管进行处理，或热喷涂耐蚀耐磨涂层增强其表面性能，可提高其耐腐蚀性、耐磨性和耐高温性能，保证冷却系统的冷却效果和使用寿命，减少冷却设备的维修和更换工作量。

5. 其他应用：

• 钢包、铁水包内衬：钢包、铁水包用于盛装、转运高温钢水、铁水，内衬长期承受高温熔融金属的侵蚀和冲刷，易出现剥落、破损等问题，影响包体使用寿命和生产安全。采用热喷涂耐高温、耐侵蚀涂层铺设钢包、铁水包内衬，或通过表面强化技术提升内衬的耐磨性和抗侵蚀能力，可减少高温金属对包体的侵蚀和磨损，延长钢包、铁水包的使用寿命，降低包体维护和修复成本。
• 除尘风机叶轮、烟道：钢铁冶炼过程中产生的含尘烟气、腐蚀性气体，通过除尘风机和烟道排出，风机叶轮和烟道长期接触含尘烟气和腐蚀性介质，易出现磨损、腐蚀、积灰等缺陷，导致风机效率下降、烟道泄漏。通过热喷涂耐磨耐蚀涂层对叶轮和烟道内壁进行表面处理，结合热处理工艺优化其性能，可提高风机叶轮和烟道的耐磨性和耐腐蚀性，修复已出现的磨损缺陷，延长设备使用寿命，保证除尘系统和排烟系统的稳定运行。